府中プラ特有成形技術

TECHNOLOGY

内部応力を極力少なくする成形技術

電動工具ハウジング

「エンプラの府中プラ」の原点

電動工具のハウジング類は、エンジニアリングプラスチックの府中プラを確立した代表的なもので、寸法精度、耐衝撃性、耐熱性、耐油性等諸 条件を、的確な樹脂の選定により充分に満足させた製品です。 

透明スーパーエンプラ

医療機器や食品機器 従来強化ガラス⇒スーパーエンプラ(PEI)(PES)(PSF)にて樹脂化。
耐薬品性、耐加水分解性を特徴に樹脂選定 成形技術により応力緩和しております。  

<選定樹脂> PEI(ウルテム) PES PSF(ユーデル)透明ナイロン(トロガミド) TPX  

異材質一体化成形(インサート成形)

ゴルフボール(ツーピース)

府中プラでは、これまで不可能とされていた成形を、画期的な成形ノウハウ(FPプロセス)の開発により数多くの商品を実用化しています。
例えばゴルフボール(ツーピース)の一体シームレス成形です。
特殊ゴム中子をボールの中心に位置させた異材質一体化成形(インサート成形)は、1981年業界で最初に開発した特殊成形技術です。

マグネットポンプ用インペラ

インサート成形の技術を応用して生まれたのが、マグネットポンプ用インペラです。それまでは、マグネットを入れた本体に、後から蓋をして溶着する方法が一般的でしたが、この方法では本体とマグネットを隙間無く密着させることはできず、回転時にぶれと音が発生しました。その問題がFPプロセスの一体化技術によって一気に解決できたのです。さらに、金型は廉価なうえ後加工の必要もなくなり、大幅なコストダウンが可能となりました。

このように、府中プラのインサート成形技術は強度・機能性で高い評価を受けており、
一体化が必要な部品に幅広く利用されています。

金属部品の代替可能な樹脂成形の開発支援技術

機械的強度や耐久性が要求される金属部品およびダイキャスト品も、多くの場合エンプラを駆使することで樹脂化することが可能です。 金属部品の樹脂化によって、軽量化や防錆化、コストダウンなどのメリットが生まれます。府中プラでは、金属部品の樹脂化を技術開発で推進しご提案しています。

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ガラス繊維(GF65%まで)含有材料でも外観を上質に創る成形技術

ケミカルポンプ

材質:PPS GF40 PPE GF30

PPO GF30 PSF ポリサルフォン

リール部品

材質:MXD-6 レニー

GF40~55

ネット(網など)をインサートし、樹脂で一体にする成形技術

フィルタ

昭和62年に独自に開発した、V字形ネットを樹脂で一体的に成形したエアコン用ロングランフィルターです。平らなネットを入れて成形していたために目詰まりが激しかった従来品の問題点を、V字型ネットの一体成形という画期的な技術で問題解決した製品です。当時、業界では”夢のフィルター”ができたと大好評を得ました。
プリーツ加工から対応致します。

材質: PS 66PA 6PA

厚肉成形 - 肉厚製品でもボイド(気泡)ヒケの少ない成形技術

最大肉厚 60mm

材質:PMMA アクリル PPS-GF40 PPA-GF40 LCP-CF30

熱可塑性プラスチックすべてに対応

スーパーエンプラ

スーパーエンジニアリングプラスチックの頂点に君臨する超高性能樹脂PEEKは超高熱耐性、耐薬品性、耐摩擦摩耗性、超高純度による低アウトガスや電気特性など、他の樹脂にも金属にも無いユニークかつ優れた特性を併せ持ちます。PEEK成形品はこれまでも半導体製造工程やウエハハンドリングで直接ウエハに接触する部品などで多くの実績を残してきました。

使用事例
自動車・航空宇宙・半導体製造・医療

様々な分野で利用されており多くの優れた特性をバランスすよく発揮することで、多くのメリットをだせる高温金型、耐食耐磨耗・高温仕様成形機導入により、PEEKポリマーの特徴を最大限に生かした成形加工をご提供致します。  

ウェルドラインの強度低下を抑える成形技術

アルミ鋳物を機械加工していたものを、成形技術によりウェルドラインの強度低下を抑えながら樹脂で一体化を実現しました。

材質:MXD-6 レニー GB65%

300℃高温アニール技術(内部応力除去)

スーパーエンプラ成形品(PEEK対応)

アニール処理により、最適な寸法安定性を引き出し、ストレス・クラックのリスクを低減します。
プラスチックや樹脂の成形工法上、金型内に封入されたワークは急速に冷却する為 どうしても残留応力が残り、歪みが生じてしまいます。 特に強度が求められる成形品についてはアニール処理を行い歪みを除去する事が必要となります。

不可能なアンダーカットを射出成形化する成形技術

S字パイプや、複雑なアンダーカット形状を射出成形にて実現しました。