射出成形とは | 射出成形とは｜スーパーエンプラに強い射出成形メーカー

射出成形とは｜スーパーエンプラに強い射出成形メーカー

WHAT IS INJECTION MOLDING

射出成形は、溶かした樹脂を金型に高圧で流し込み、冷却して固めることで製品を作る、最も一般的なプラスチック成形方法です。

量産性と寸法精度に優れ、工業部品から医療機器まで幅広い分野で採用されています。

射出成形は「材料を用意して → 溶かして → 型に流し込んで → 冷やして取り出す」という4ステップで考えると分かりやすくなります。

1. 材料を機械に送り込む

小さな粒（ペレット）の樹脂をホッパーに入れ、必要に応じて乾燥・着色してから成形機に投入します。

ペレットはホッパーからシリンダー内に落ち、スクリュー（ねじ）で前方へ運ばれていきます。

2. 樹脂を溶かしてためる

シリンダー周囲のヒーターで樹脂を加熱し、スクリューの回転による摩擦熱も加わって樹脂が溶けていきます。

溶けた樹脂はシリンダー先端に一定量たまり、次に射出する「1ショット分」の材料が準備されます。

3. 型に流し込んで冷やす

金型を閉じた状態で、スクリューを前に押し出し、注射器のように高圧で溶融樹脂を金型キャビティに流し込みます（射出）。

樹脂がキャビティすみずみまで充填されたら、金型内で冷却し、形状と寸法を安定させます。

4. 型を開いて製品を取り出す

樹脂が十分に冷えて固まったら金型を開き、エジェクタピンなどで成形品を押し出して取り出します。

その後、再び金型を閉じて同じサイクル（計量→射出→冷却→取り出し）を繰り返すことで、短時間で安定した品質の製品を大量生産できます。

・ブロー成形・押出成形などと比べて、複雑な三次元形状や細かいディテールを一体で作りやすいのが特徴です。

・金属切削やプレス加工からの置き換えにより、軽量化・防錆・部品点数削減によるコストダウンが狙えます。

・寸法精度が高く、電子部品や機構部品など精度が求められる用途にも適しています。

・肉厚設計：厚肉すぎる部分はヒケ・そりの原因になるため、肉厚の均一化やリブによる補強が重要です。

・抜き勾配：型開き方向に適切な抜き勾配を設けることで、スムーズな離型と外観品質の両立がしやすくなります。

・ゲート・ウェルドライン：ゲート位置やウェルドラインの出方を考慮した形状にすることで、強度・外観トラブルを抑えられます。

府中プラ株式会社は、汎用樹脂だけでなく、PEEK をはじめとしたスーパーエンプラの射出成形を得意とするメーカーです。

高温環境・高荷重・薬品接触など、過酷な条件下で使用される部品の金属代替・樹脂化に多数の実績があります。

・取り扱い材料例：PEEK、PPS、PES、フッ素系樹脂など。

・用途例：産業機器、半導体関連部品、医療機器周辺部品、輸送機器向け機構部品など。

※具体的な材料・実績は「材料一覧」「成形技術」ページへのリンクで詳しく案内。

・金属部品を樹脂化して軽量化・防錆化したい。

・高温・高荷重でも寸法安定性の良い材料に置き換えたい。

・GF 高充填や難燃グレードで成形トラブルが多く、条件出しから相談したい。

・試作から量産立ち上げまで一貫して相談できる射出成形メーカーを探している。

射出成形の基礎から工程、金型、材料選定、金属代替のポイントまでを「射出成形の駆け込み寺.com」で体系的に解説しています。

金属部品の樹脂化、軽量化、部品統合などの具体的な射出成形事例を多数掲載しています。

これらの技術コンテンツと組み合わせることで、「射出成形で何ができるか」と「府中プラがどこまで対応できるか」を、設計段階から確認いただけます。