エンプラ成形、プラスチック成形、射出成形なら

DIGITAL INFORMATION STRATEGY

当社は1967年の設立以来、射出成形加工の高い技術力を強みに、電気電子部品・精密機器、機械等のメーカーを顧客として事業を展開してきました。50年を超える業歴の中で3,000型以上の金型起工、射出成形加工の実績を積み重ね、加工難易度の高い案件への対応を得意とするスペシャルティ志向の企業として成長してきました。

私が代表に就任した2023年、それまで在籍していた材料メーカーでの実務経験を通じて抱いてきた問題意識を改めて強く意識しました。設計・材料・成形・量産の各工程が高度に専門化・細分化されてきた結果、工程全体を横断的に俯瞰する知見が業界全体として希薄化しつつあるという現実です。この課題を解決することは、当社にとって顧客への真の価値提供につながり、ひいては国際競争における日本の製造業の競争力向上に資するものと確信しています。

こうした問題意識のもと、当社はDXを単なる業務効率化の手段としてのみならず、事業モデルの変革を支える基盤として位置づけ、取り組みを進めています。本レポートは、当社のビジョン・戦略・取り組みの現状と今後の展望を、ステークホルダーの皆さまに示すものです。

※本掲載内容は2026年4月6日の取締役会で決議されたものです。

日本の製造業は今、高付加価値化への転換という構造的な課題に直面しています。当社の顧客である電気電子部品等の製造メーカーは、高い信頼性と技術力を強みとしてきました。しかし、激化する国際競争の中で、コスト圧力の上昇、技術人材の流動化、開発スピードの鈍化といった課題が重なり、高付加価値の製品開発への転換に苦慮されているケースが少なくないと感じています。

その背景に、工程ごとに細分化・専門化されてきた開発プロセスがあります。世代交代とともに材料・設計・成形・量産を横断的に理解し、製品全体を俯瞰できるエンジニアとその知見が失われつつある。この現実に正面から向き合い、工程を超えて製品開発を一体で支える仕組みを確立することが、製造業の高付加価値化に向けた本質的な課題であると認識しています。

当社のビジョン・事業戦略・推進体制は、前項で述べた問題意識を起点として設計しています。こうした工程全体を俯瞰したものづくりがしにくくなっている現実を、外部環境の変化として傍観するのではなく、自社の事業機会として捉えることが、当社のDX推進の出発点です。

当社は2026年現在、従業員31名で売上高13.9億円、一人あたり売上高 約4,500万円という高い生産性を実現しています。また、業界標準が8時間3交代制での稼働である中、当社は8時間2交代制を維持しています。この収益性を支えているのは2つの要因です。一つは、高い技術力を背景とした高付加価値・高収益案件に特化するスペシャルティ志向であり、設立以来の経営方針です。もう一つは、製造現場のデジタル化による生産性向上と経営資源の最適配分であり、業界内でも高い水準の収益性をすでに確立しています。

この収益構造をさらに発展させ、この一貫支援のビジョンを顧客接点の段階から体現する仕組みとして立ち上げたのが、専門情報サイト「射出成形の駆け込み寺.com（https://injection-fuchu.com/）」です。樹脂成形部品の設計・開発に携わる技術者を対象に、材料特性・部品設計・成形条件・量産管理にわたる技術情報を体系的に発信することで、顧客が自社の技術課題を認識し当社との対話へと進む流れを設計しています。また、この仕組みは、営業員の数に依存する従来型の新規受注開拓と違い、時間的・地理的制約を受けない新規案件の新たな流入経路となります。すなわち、徒に固定費や資産を拡大させず、高付加価値案件を創出できるスケーラブルなモデルとして機能しています。

当社のDX推進は、経営の意思決定と完全に一体化した体制で進めています。DXを事業戦略の中核として位置づけていることから、ここに示すDX戦略は取締役会における決議事項として取り扱っており、代表取締役が推進最終責任者を兼務するもと、継続的に進捗確認と戦略の見直しを行っています。

実務の推進においては、フロントエンド（顧客接点側）・バックエンド（製造現場側）双方にDX推進責任者を任命し、実務レベルで推進する体制を整備しています。

人材育成においては、社内勉強会の開催を通じて、社員のデジタルリテラシーの向上に取り組んでいます。デジタルツールの活用方法から最新技術のトレンドまで、実務に直結した内容を継続的に学ぶ機会を設けることで、DXを推進できる人材の育成を進めています。あわせて、DXへの取り組みを社員の評価・インセンティブ制度に組み込む整備を進めており、社員がDXの推進に主体的に関与できる組織文化の醸成を目指しています。

当社のDXは、事業戦略を実現するための基盤として機能しています。その取り組みは以下の5つの柱で構成されており、フロントエンドとバックエンドの両輪が連動することで、案件の発生から設計支援、量産対応までを一貫してデジタルで支える体制を構築しています。

① 技術情報発信を起点とした案件創出

② 技術アーカイブによる信頼の形成

③ 製品開発の一貫支援

④ サプライチェーンの構築と拡張

⑤ 製造現場のデジタル化

「射出成形の駆け込み寺.com」は、単なる集客サイトではありません。樹脂成形部品の設計・開発に携わる技術者を対象に、材料特性・部品形状・金型構造の連動を軸とした技術コラムを体系的に発信しており、顧客が自社の技術課題を認識し、次のアクションへと進む契機となるよう設計されています。SEO、LLMO（大規模言語モデル最適化）対策を始めとするデジタルマーケティングを緻密に実践することで、従来の営業活動では接点を持てなかった広範囲の顧客層から問い合わせを継続的に創出しています。また、サイト経由の問い合わせからWeb商談、対面式商談へと段階的に発展させる営業プロセスは、これまで蓄積してきた営業ノウハウをもとに再構築しており、案件化の確度を効率的に高めています。

当社が目指す一貫支援とは、顧客から寄せられた技術課題を起点に、材料選定、設計検討、成形条件の最適化、量産体制の構築までを一体で進めることです。各工程を個別に切り出して対応するのではなく、全体を俯瞰しながら最適解を導く役割を当社が担うことで、顧客の開発効率と製品品質の向上に貢献しています。

材料選定においては、特定の材料メーカーに依存することなく、要求性能・成形性・コストを総合的に判断し、中立的な立場から顧客に最適な材料を提案しています。3,000型超の量産立ち上げ経験がこれを可能にしており、顧客にとって信頼できる技術パートナーとしての機能を果たしています。

また、構造設計支援で活用するトポロジー最適化においては、旭化成株式会社との連携を通じて、部品形状の最適設計を成形・量産工程と連動させる取り組みを進めています。この解析技術により、人の手による設計では実現し得ないスピードで最適な設計が可能になり、顧客の開発リードタイムの短縮に貢献しています。

「射出成形の駆け込み寺.com」を通じた技術情報の発信は、顧客である設計者との接点を生み出すだけでなく、材料メーカーとの連携の深化にも大きく寄与しています。当社の技術アーカイブを閲覧した主要材料メーカーが相次いで当社の工場視察に訪れており、こうした関係を通じて材料特性・成形性・応用可能性に関する情報交換が深まっています。この中立的な立場を保ちながら、複数の材料メーカーと双方向の技術交流を築けていることは、顧客への提案品質と差別化を高める上で重要な基盤となっています。

こうした動きはサプライチェーン全体への広がりも見せ始めており、金型メーカーや二次加工メーカー（めっき、組立等）からも協業の申し入れが寄せられるなど、当社をハブとしたエコシステムの形成に向けた動きが生まれています。

フロントエンドにおける顧客接点の仕組みがいかに機能しても、製造現場が量産の要求水準を安定的に満たせなければ、真の意味での価値提供には至りません。当社のビジョンを実現するためには、現場の製造情報をリアルタイムで把握・管理できる体制が不可欠であると考えています。こうした認識のもと、当社では製造現場のデジタル化を事業戦略と直結した重要テーマとして位置づけ、計画的に推進しています。

3-5-1. 生産管理システム「MICS」の導入と成形機IoT連携

当社では生産管理システム「MICS」を業界で先駆けて導入し、受注・工程・生産計画の管理を一元化しています。従来は個別の担当者が把握していた受注状況・工程進捗・稼働状況を、全社で共有・確認できる環境を整備しました。

さらに、当社では生産現場の成形機とのIoT連携を実装しており、各成形機の稼働状況・ショット数・成形条件といった製造データをリアルタイムで収集・可視化する体制を構築しています。これにより、これまで熟練作業者の経験と感覚に依存していた現場管理を、データに基づく客観的な判断へと移行しつつあります。成形条件の標準化と最適化が進むことで、高難易度案件における品質の再現性が高まり、顧客の要求水準に安定的に応えられる製造体制の基盤を整備しています。同時に、本システムと基幹システムの連携により、従来、社員の手で行っていた生産計画の作成、修正、各種データの集計作業を排除することができ、省人化とスピーディーな生産オペレーションを実現させています。当社規模での基幹システムの自社開発・運用は業界内でも極めて少なく、このシステムがバックエンドのDXの根幹を支えています。

3-5-２. 品質データの蓄積・管理

品質管理においては、成形工程から得られるデータを継続的に蓄積・管理する仕組みを整備しています。製品仕様、成形条件、生産実績等のデータを射出成形機と基幹システムを連携させて記録・管理することで、不良発生時の原因特定と再発防止への対応が迅速化しています。

蓄積された品質データは、新規案件への対応にも活用されています。蓄積された成形データと知見を、材料・形状・精度要求ごとに参照可能な形でデジタル化することで、当社の技術蓄積を組織の資産として継続的に価値化しています。この取り組みは、特定の個人の経験に依存していた技術知見を、組織として引き継ぎ・再利用できる形へと変換するものでもあります。データの蓄積が深まるほど、顧客への初期提案品質と量産安定性がさらに高まっていくと考えており、中長期的な競争優位性の源泉として位置づけています。

3-5-３. ペーパーレス化の推進

ISO文書についてペーパーレス化を実現しており、製品仕様、図面、成形条件、重要管理ポイントなどの各種データをデジタルで運用しています。これにより、作業記録のリアルタイム共有、過去データへのアクセスが可能となり、転記ミスや情報更新の漏れといったヒューマンエラーを削減することが可能となっています。

現在は、残る紙文書の電子化を進めており、製造現場における完全ペーパーレスの達成を目標としています。あわせて、蓄積される現場データを生産管理・品質管理の高度化にシームレスに接続するデータ活用基盤の整備を継続的に進めており、フロントエンドの案件創出からバックエンドの量産管理まで、すべてをデジタルで管理できる体制の確立を目指しています。

当社のDX戦略は、フロントエンド・バックエンド双方において具体的な成果として現れ始めています。

射出成形業においては、受注から金型製作・試作・量産承認を経て売上として計上されるまでに1年を超えることも珍しくありません。このため当社では売上金額ではなく受注見通し金額の推移をDX戦略の成果指標の一つとして採用しています。現時点では複数の案件が受注・開発段階にあり、今後の売上への反映が見込まれています。

フロントエンドの成果として、「射出成形の駆け込み寺.com」に技術コンテンツの掲載を重ねることで、当業界における国内最大級（Googleインデックス登録600ページ超）の情報発信サイトに成長し、セッション数・問い合わせ数は開設以来順調に推移しています。その結果、営業人員を増やすことなく従来の営業活動では接点を持てなかった顧客層からの案件流入が生まれています。デジタルを活用した仕組みによる新規顧客開拓が機能していることを示しており、スリムな経営体制と高収益を両立する事業モデルの有効性を裏付けています。

バックエンドでは、ISO文書の電子化を完了しており、現場帳票類のデジタル化を継続的に進めています。当社が2交代制での生産を維持していることは、前述の高付加価値・高単価案件への選択と集中が機能していることの証左です。

また、3-4で述べた材料メーカーとの技術交流や金型メーカーからの協業申し入れが具体化しており、顧客に対する提案内容が着実に拡大・深化しています。

当社はDX戦略の達成度を測る指標として、以下を設定しています。

 ※射出成形業の業界特性上、受注から売上計上まで1年以上を要する案件が多いため、売上金額ではなく受注見通し金額を成果指標として採用しています。現在、見通し金額を計測段階のため、目標値は現在精査中です。

当社のデジタルを活用した技術情報の発信は、顧客との接点創出にとどまらず、国内外の大手材料メーカーとの技術連携を生み出す基盤としても機能しています。

既述の通り、旭化成株式会社とはトポロジー最適化技術を活用した射出成形部品の構造設計支援サービスを共同で展開しており、解析上の理想解を量産設計につなぐ支援体制を構築しました。三菱グループのグローバルポリアセタール株式会社とは同社製品の技術解説コラムの監修という形で連携しています。エンプラ・スーパーエンプラのグローバル大手であるSHPPジャパン合同会社が主催するイノベーションセミナーでは社外企業として唯一、当社の成形品の展示が許可されました。

また、帝人株式会社からの技術協力依頼により、2026年3月にパリで開催された世界最大級の複合材料国際展示会JEC World 2026の展示品の成形を担当し、会場において当社社名が展示品とともに紹介されました。

これらはいずれも、当社が特定の材料メーカーに依存しない中立的な技術パートナーとして業界に認知されていることを裏付けています。こうした連携を通じて得られる最新の材料特性・加工技術・設計知見は、顧客への提案品質をさらに高める源泉として継続的に還元されており、当社の一貫支援モデルの実効性を支えています。

また、オープンイノベーションプラットフォーム「AUBA」への参画を通じて、加工業者を含む幅広い協業パートナーとの連携を能動的に推進しています。さらに広島県医療機器関連産業研究会にも参画しており、高信頼性・高品質が求められる医療機器分野のサプライヤーとしても認知されています。　

当社は複数のチャネルを通じて、継続的な対外発信に取り組んでいます。

中核となるのは「射出成形の駆け込み寺.com」での技術コンテンツの発信です。樹脂成形部品の設計・開発に携わる技術者を対象に、材料特性・部品設計・成形条件・量産管理にわたる専門コンテンツを定期更新しており、業界における技術情報の発信拠点として機能しています。あわせてメールマガジンを月2〜3回発行しており、設計部門・研究開発部門・製造部門・品質管理部門・調達部門の担当者を中心に、対面式の営業ではリーチし得ない多数の閲覧者に対して、技術情報や新着コンテンツを定期的に直接届けています。サイトへの訪問を待つ受動的な発信にとどまらず、閲覧者との継続的な接点を能動的に維持する仕組みとして機能しています。

長瀬産業株式会社が運営する射出成形関連業界の技術メディア「plaplat」では技術解説の連載を行っており、新規の企画も進行中です。当社コーポレートサイトにおいても、事業活動に関するお知らせや取り組みの情報を継続的に発信しています。

経営者としての対外発信にも積極的に取り組んでいます。船井総合研究所が主催する経営セミナーへの登壇では、デジタルマーケティングを活用してプライム上場企業からの引き合いを獲得し続けるマーケティング戦略の実践事例として当社の取り組みを紹介しています。

また、PR TIMESを活用したプレスリリース発信にも取り組んでおり、旭化成との連携発表は毎日新聞を含む21のメディアに転載され、業界専門メディアMONOist（ITmedia）や山陽新聞デジタルにも掲載されるなど、幅広い読者層へのリーチにつながっています。

当社のDX戦略は現在進行形であり、現時点での取り組みはビジョン実現に向けた途上にあります。現状の課題を率直に整理した上で、今後の方向性を示します。 

フロントエンドでは、「射出成形の駆け込み寺.com」による案件流入の仕組みは稼働し始めているものの、その効果が受注・売上という財務指標に本格的に反映されるのはこれからの段階です。射出成形業という業界特性上、案件創出から売上計上までに相応の期間を要することから、現時点では複数の案件が受注・開発段階にあります。引き続きコンテンツの充実化と技術アーカイブとしての完成度を向上させ、案件流入の質と量の両面を高めていきます。

バックエンドでは、ISO文書の電子化は完了したものの、作業指示書等、一部帳票類のデジタル化が途上にあります。これを完遂し、フロントエンドの案件創出からバックエンドの量産管理まで、すべてをデジタルで管理できる体制を確立することが次の重要な実装目標です。この基盤が整うことで、顧客への提案品質と量産安定性がさらに高まり、一貫支援モデルの実効性が一段と強化されると考えています。

サプライチェーンの面では、材料メーカーとの技術連携や金型メーカーからの協業申し入れなど、当社をハブとした連携の輪が広がり始めています。現時点では個別の連携として機能している段階ですが、今後はこれらを有機的につなぎ、この一貫支援モデルを具体化していきます。

こうした取り組みを通じて、当社のビジョンと実践が、製造業界全体に新たな可能性を示す事例となることを目指していきます。国際競争における日本の製造業の競争力向上に資するとともに、リソースの限られた地方の中堅・中小製造業においても、デジタル発信と技術力の掛け合わせによって新たな競争優位を築けることを示すモデルケースとなることが、当社の目標です。

府中プラ株式会社

代表取締役　関　真一